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现代压铸技术实用手册 
定 价：298 元
9 7 3 8 6 7 7 1 8 2 1 2 5 读者对象:本书可供从事压铸模具设计制造及压铸生产管理的技术人员使用，也可供相关领域的工程技术人员及大学院校相关专业师生学习参考。 
本手册是一本全面介绍压铸技术及生产工艺的工具书。
“第1篇 压铸成型工艺与压铸机”阐述了压铸基本知识、压铸合金及其熔炼工艺、压铸件的设计、压铸机、压铸工艺及压铸件缺陷防治。 “第2篇 压铸模设计”讲解了压铸模设计基础、浇注系统的设计、分型面的设计、成型零件的设计、抽芯机构的设计、推出机构的设计、模具零件结构设计、压铸模技术要求及材料选择，分析了常见压铸模设计实例，归纳整理了典型压铸模结构图例。 “第3篇 压铸模制造”介绍了压铸模制造工艺、压铸模材料及其选用、压铸模具零件表面强化与提高压铸模寿命措施。 “第4篇 压铸新技术”介绍了挤压铸造及模具设计、反重力铸造及模具设计、液态压铸锻造双控成型技术、其他压铸成型新技术。 本书可供从事压铸模具设计制造及压铸生产管理的技术人员使用，也可供相关领域的工程技术人员及大学院校相关专业师生学习参考。
第1篇压铸成型工艺与压铸机
第1章概述 1.1压铸的基本原理2 1.2压铸的特点及应用范围5 1.2.1压铸的特点5 1.2.2压铸的应用范围5 1.3压铸技术的发展趋势6 第2章压铸合金及其熔炼工艺 2.1对压铸合金的要求7 2.2常用压铸合金及主要特性7 2.2.1压铸铝合金7 2.2.2压铸锌合金8 2.2.3压铸镁合金9 2.2.4压铸铜合金9 2.3压铸合金选用与标准10 2.3.1压铸合金的选用10 2.3.2压铸合金标准11 2.3.3压铸合金国内外对比12 2.4压铸复合材料与压铸合金性能检测12 2.4.1压铸铝合金复合材料12 2.4.2压铸锌合金复合材料13 2.4.3压铸镁合金复合材料15 2.4.4压铸铜合金复合材料16 2.4.5压铸合金性能检测16 2.5压铸合金熔炼18 2.5.1熔化设备18 2.5.2熔炼工具20 2.5.3炉料21 2.5.4熔剂26 2.5.5熔化前准备工作27 2.5.6压铸铝合金熔炼28 2.5.7压铸锌合金熔炼29 2.5.8压铸镁合金熔炼30 2.5.9压铸铜合金熔炼32 2.5.10熔化和压铸工部的安全生产32 第3章压铸件的设计 3.1压铸件技术要求35 3.1.1压铸件的尺寸精度35 3.1.2压铸件的表面形状和位置39 3.1.3压铸件的表面粗糙度39 3.1.4压铸件的加工余量39 3.2压铸件的基本结构单元设计40 3.2.1压铸件的结构设计要求及实例40 3.2.2壁厚和圆角的设计40 3.2.3筋和嵌件的设计43 3.2.4出型斜度和孔槽的设计49 3.2.5螺纹和齿轮的设计51 3.2.6凸纹和直纹的设计52 3.2.7铆钉头和网纹的设计53 3.2.8文字、标注和图案的设计53 3.2.9压铸件的表面质量54 3.3压铸件结构设计的工艺性57 3.3.1简化模具结构、延长使用寿命57 3.3.2减少抽芯部位59 3.3.3方便压铸件脱模和抽芯59 3.3.4防止变形60 3.3.5改为压铸时结构修改的注意事项60 3.3.6顶面推杆的位置61 3.3.7收缩与变形62 3.4压铸件的技术条件63 3.4.1表面要求63 3.4.2压铸件的精度64 第4章压铸机 4.1压铸机的分类及特点71 4.1.1压铸机的分类71 4.1.2各类压铸机的特点72 4.1.3压铸机的基本参数74 4.1.4典型压铸机的型号及技术规格75 4.2压铸机的基本结构96 4.2.1合模机构98 4.2.2压射机构100 4.3压铸机的压室、压射冲头和喷嘴101 4.3.1压室与压射冲头的配合101 4.3.2卧式冷室压铸机压室和进料口形式103 4.3.3压室和压射冲头材料及常见问题103 4.4压铸机的液压装置及管路系统104 4.4.1液压装置104 4.4.2管路系统原理图示例106 4.5压铸机的选用及技术要求107 4.5.1压铸机的选用原则107 4.5.2压铸机的重要参数的核算108 4.5.3根据能量供求关系选用压铸机112 4.5.4压铸机的技术条件及精度115 4.5.5压铸机及其技术发展120 4.6压铸机的调试、常见故障及维护122 4.6.1压铸机的安装与调试122 4.6.2压铸机的维护与保养124 4.6.3热室压铸机常见故障排除方法124 4.6.4冷室压铸机常见故障排除方法128 4.6.5压铸车间的工作地设计及设备布置130 4.6.6压铸机及压铸模管理133 第5章压铸工艺及压铸件缺陷防治 5.1压力136 5.1.1压射力137 5.1.2比压137 5.1.3胀型力和锁模力138 5.2速度138 5.2.1冲头速度139 5.2.2内浇口速度139 5.3温度140 5.3.1模具温度140 5.3.2熔融金属浇注温度141 5.3.3模具的热平衡142 5.4时间142 5.4.1充填时间142 5.4.2持压时间143 5.4.3留模时间143 5.5压铸用涂料143 5.5.1压铸用涂料的作用143 5.5.2对压铸涂料的要求144 5.5.3常用压铸涂料144 5.5.4压铸涂料的使用145 5.6压铸操作规范145 5.6.1定量浇料145 5.6.2压室充满度145 5.6.3压铸操作规范示范145 5.7压铸件缺陷分析及防治措施147 5.7.1压铸件缺陷的分类及影响因素147 5.7.2压铸件缺陷的诊断方法148 5.7.3压铸件缺陷防治措施149 5.8镁合金压铸工艺153 5.8.1镁合金压铸机选择153 5.8.2镁合金的熔化和处理154 5.8.3镁合金压铸模具参数157 5.8.4压铸缺陷159 5.8.5镁合金压铸安全160 第2篇压铸模设计 第6章压铸模设计基础 6.1压铸模概述166 6.2压铸模的结构形式166 6.2.1压铸模的基本结构166 6.2.2压铸模分类166 6.3压铸模设计的基本原则170 6.4压铸模的设计程序171 6.4.1研究、消化产品图171 6.4.2对压铸件进行工艺分析171 6.4.3拟定模具总体设计的初步方案172 6.4.4方案的讨论与论证173 6.4.5绘制主要零件工程图173 6.4.6绘制模具装配图173 6.4.7绘制其余全部自制零件的工程图174 6.4.8编写设计说明书及审核174 6.4.9试模、现场跟踪174 6.4.10全面总结、积累经验174 第7章浇注系统的设计 7.1浇注系统的基本结构、分类和设计175 7.1.1浇注系统的结构175 7.1.2浇注系统的分类176 7.1.3浇注系统设计的主要内容178 7.2内浇口的设计179 7.2.1内浇口的基本类型及应用179 7.2.2内浇口位置设计要点181 7.2.3内浇口截面积的确定183 7.3横浇道的设计185 7.3.1横浇道的基本设计形式185 7.3.2多型腔横浇道的布局187 7.3.3横浇道与内浇道的连接189 7.3.4横浇道设计要点190 7.4直浇道的设计191 7.4.1热室压铸模直浇道192 7.4.2卧式冷室压铸模直浇道195 7.5用p-Q2图验证浇注系统的设计及优化压铸系统的匹配200 7.5.1用p-Q2图验证浇注系统的设计201 7.5.2用p-Q2图优化压铸系统的匹配202 7.6排溢系统的设计204 7.6.1排溢系统的组成及其作用204 7.6.2溢流槽的设计204 7.6.3排气道的设计208 7.7典型压铸件的浇注系统设计示例211 7.7.1圆筒类铸件浇注系统211 7.7.2平板类铸件浇注系统212 7.7.3罩壳类铸件浇注系统216 7.7.4接插类铸件浇注系统217 7.7.5架类铸件浇注系统219 7.7.6其他类铸件浇注系统221 第8章分型面的设计 8.1分型面的基本部位和影响因素224 8.1.1分型面的基本部位224 8.1.2分型面的影响因素225 8.2分型面的基本类型225 8.2.1单分型面225 8.2.2多分型面226 8.2.3侧分型面227 8.3分型面的选择原则228 8.3.1应力求简单和易于加工228 8.3.2有利于简化模具结构229 8.3.3应容易保证压铸件的精度要求230 8.3.4应有利于浇注系统和排溢系统的布置231 8.3.5开模时应尽量使压铸件留在动模一侧232 8.3.6应考虑压铸成型的协调233 8.3.7嵌件和活动型芯便于安装234 8.4镶块在分型面上的布局形式235 8.4.1布局形式235 8.4.2尺寸标注236 8.5分型面的典型分析237 8.6典型分型面设计实例239 8.6.1成型位置影响侧抽芯距离的结构实例239 8.6.2改变分型面可避免侧抽芯的实例240 8.6.3增大动型方向包紧力的结构实例240 8.6.4多阶梯分型面的结构实例240 8.6.5矩形手柄分型面的实例241 第9章成型零件的设计 9.1成型零件的结构形式242 9.1.1整体式结构242 9.1.2整体组合式结构242 9.1.3局部组合式结构243 9.1.4完全组合式结构245 9.1.5组合式结构形式的特点246 9.1.6型芯的固定形式247 9.1.7镶块的固定形式250 9.1.8镶块和型芯的止转形式250 9.1.9活动型芯的安装与定位252 9.1.10成型零件的设计要点252 9.2成型尺寸的确定254 9.2.1影响压铸件尺寸的因素254 9.2.2确定成型尺寸的原则254 9.2.3成型尺寸的计算256 9.2.4成型部分尺寸和偏差的标注262 9.2.5压铸件的螺纹底孔直径、深度和型芯尺寸的确定265 9.3成型零件的设计技巧268 9.3.1成型零件应便于加工268 9.3.2保证成型零件的强度要求270 9.3.3提高成型零件使用寿命的设计271 9.3.4成型零件的安装应稳定可靠271 9.3.5成型零件应防止热处理变形或开裂271 9.3.6成型零件应避免横向镶拼，以利于脱模272 9.3.7成型零件应便于装卸和更换273 9.4成型零件常用材料274 9.4.1成型零件的工作条件274 9.4.2成型零件的常用材料274 第10章抽芯机构的设计 10.1侧抽芯机构的组成与分类276 10.1.1侧抽芯机构的主要组成276 10.1.2常用抽芯机构的特点276 10.1.3抽芯机构的设计要点276 10.1.4抽芯机构的应用280 10.2抽芯力和抽芯距离281 10.2.1抽芯力的计算281 10.2.2抽芯距离的确定282 10.3斜销抽芯机构283 10.3.1斜销抽芯机构的组合形式283 10.3.2斜销抽芯机构的动作过程283 10.3.3斜销抽芯机构的设计技巧284 10.3.4斜销的设计285 10.3.5斜销的延时抽芯291 10.3.6与主分型面不垂直的侧抽芯292 10.3.7侧滑块定位和楔紧装置的设计293 10.3.8设计斜销抽芯机构的注意事项301 10.3.9斜销侧抽芯机构应用实例302 10.4弯销侧抽芯机构305 10.4.1弯销侧抽芯机构的组成305 10.4.2弯销侧抽芯过程305 10.4.3弯销侧抽芯机构的设计要点306 10.4.4弯销的延时和变角弯销的抽芯309 10.4.5弯销侧抽芯机构应用实例310 10.5斜滑块侧抽芯机构314 10.5.1斜滑块侧抽芯机构的组成及动作过程314 10.5.2斜滑块侧抽芯机构的设计要点314 10.5.3斜滑块的设计318 10.5.4斜滑块的基本形式319 10.5.5斜滑块导向部位参数320 10.5.6斜滑块的镶块与镶套拼合形式320 10.6齿轮齿条抽芯机构322 10.6.1齿轮齿条抽芯机构的组成322 10.6.2传动齿条布置在定模内的齿轮齿条抽芯机构322 10.6.3滑套齿轮齿条抽芯机构325 10.6.4利用推出机构推动齿轮齿条的抽芯机构327 10.7液压抽芯机构328 10.7.1液压抽芯机构的组成328 10.7.2液压抽芯动作过程328 10.7.3液压抽芯机构的设计要点330 10.7.4液压抽芯器座的安装形式330 10.8其他抽芯机构334 10.8.1手动抽芯机构334 10.8.2活动镶块模外抽芯机构337 10.8.3特殊抽芯机构设计实例338 10.9滑块及滑块限位楔紧的设计342 10.9.1滑块的基本形式和主要尺寸342 10.9.2滑块导滑部分的结构346 10.9.3滑块限位装置的设计348 10.9.4滑块楔紧装置的设计350 10.9.5滑块与型芯型块的连接352 10.10嵌件的进给和定位354 10.10.1设计要点354 10.10.2嵌件在模具内的安装与定位354 10.10.3手动放置嵌件的模具结构356 10.10.4机动放置嵌件的模具结构357 10.11斜销抽芯机构常用标准件359 10.11.1斜销359 10.11.2楔紧块361 10.11.3定位销362 第11章推出机构的设计 11.1推出机构的主要组成与分类364 11.1.1推出机构的组成364 11.1.2推出机构的分类364 11.1.3推出机构的设计要点364 11.2推杆推出机构366 11.2.1推杆推出机构的组成366 11.2.2推杆推出部位设置要点366 11.2.3推杆的推出端形状368 11.2.4推杆推出端截面形状368 11.2.5推杆的止转369 11.2.6推杆的固定方式369 11.2.7推杆的尺寸370 11.2.8推杆的配合372 11.3推管推出机构373 11.3.1推管推出机构的形式及其组成373 11.3.2推管的设计要点375 11.3.3常用的推管尺寸376 11.3.4推叉推出机构设计377 11.4卸料板推出机构378 11.4.1卸料板推出机构的组成378 11.4.2卸料板推出机构的分类379 11.4.3卸料板推出机构的设计要点380 11.4.4卸料板推出机构常用的限位钉尺寸实例380 11.5其他推出机构381 11.5.1倒抽式推出机构381 11.5.2旋转推出机构383 11.5.3推块推出机构384 11.5.4多元件综合推出机构385 11.5.5螺纹脱模机构386 11.5.6二次推出机构389 11.5.7摆动推出机构393 11.5.8推出机构代替斜抽芯机构394 11.5.9推板式抽芯推出机构394 11.5.10斜向推出机构395 11.5.11不推出机构396 11.5.12定模推出机构397 11.5.13非充分推出机构399 11.5.14多次分型辅助机构401 11.6推出机构的复位与导向403 11.6.1推出机构的复位403 11.6.2推出机构的预复位405 第12章模具零件结构设计 12.1模体的组合形式411 12.1.1模体的基本类型411 12.1.2模体的主要结构件413 12.1.3模体的设计要点414 12.2主要结构件设计415 12.2.1套板尺寸的设计415 12.2.2套板强度的计算417 12.2.3镶块在套板内的布置418 12.2.4模体局部增强措施419 12.3模体结构零件的设计419 12.3.1动、定模导柱和导套的设计419 12.3.2推板导柱和导套的设计423 12.3.3模板的设计425 12.3.4压铸模模架尺寸系列430 12.4加热与冷却系统的设计432 12.4.1加热与冷却系统的作用433 12.4.2加热系统的设计433 12.4.3冷却系统的设计434 12.4.4用模具温度控制装置加热与冷却压铸模441 第13章压铸模技术要求及材料选择 13.1压铸模总装的技术要求444 13.1.1压铸模装配图上需注明技术要求444 13.1.2压铸模外形和安装部位的技术要求444 13.1.3总装的技术要求444 13.2结构零件的公差与配合445 13.2.1结构零件轴与孔的配合和精度445 13.2.2结构零件的轴向配合446 13.2.3未注公差尺寸的有关规定446 13.2.4形位公差和表面粗糙度449 第14章常见压铸模设计实例 14.1壳体类压铸模设计实例453 14.2罩类压铸模设计实例475 14.3框架类压铸模设计实例477 14.4阀座类压铸模设计实例480 14.5缸体类压铸模设计实例482 14.6箱体类压铸模设计实例484 第15章典型压铸模结构图例 15.1普通结构497 15.2斜销抽芯结构504 15.3斜滑块抽芯结构512 15.4手动液压抽芯结构518 15.5二次分型附加分型面结构520 15.6特殊脱模抽芯结构527 15.7其他结构535 第3篇压铸模制造 第16章压铸模制造工艺 16.1压铸模制造工艺539 16.1.1压铸模制造的工艺方法539 16.1.2压铸模制造的工艺规程539 16.2模具零件的加工工艺路线540 16.2.1模板加工541 16.2.2孔及孔系的加工541 16.2.3成型零件的加工545 16.3钳工加工与装配548 16.3.1钳工加工的工作内容548 16.3.2光整加工的技术要求549 16.3.3压铸模的装配550 16.4压铸模的试模557 16.4.1试模过程557 16.4.2试模缺陷分析559 第17章压铸模材料及其选用 17.1压铸模材料的性能要求564 17.1.1压铸模的工作条件和失效形式564 17.1.2压铸模材料应具有的性能565 17.2压铸模具钢的选用及热处理565 17.2.1压铸模具钢热处理基本技术要求565 17.2.2常用压铸模具钢及热处理566 17.3压铸模零件的材料选择及热处理技术583 17.3.1压铸模所处的工作状态及对模具的影响583 17.3.2影响压铸模寿命的因素和提高寿命的措施583 17.3.3国外常用压铸模具材料585 17.3.4压铸模具钢的合理选用和实例587 17.4热处理的检验590 17.4.1热处理的技术要求与检验项目590 17.4.2检验类别592 17.4.3硬度检验592 第18章压铸模具零件表面强化与提高压铸模寿命措施 18.1模具零件表面强化概述596 18.2模具零件表面相变强化技术598 18.2.1电火花强化技术598 18.2.2激光表面处理599 18.2.3火焰淬火600 18.3模具零件表面扩渗技术601 18.3.1渗碳和碳氮共渗601 18.3.2模具的渗氮605 18.3.3模具的渗硼609 18.3.4稀土表面强化610 18.3.5TD处理611 18.4模具零件表面涂镀技术613 18.4.1气相沉积613 18.4.2金属刷镀（金属涂镀）615 18.4.3热喷涂616 18.5提高压铸模寿命的措施618 18.5.1影响压铸模寿命的因素分析618 18.5.2成型工艺及模具设计结构合理化618 18.5.3合理选用模具材料及压铸模润滑剂619 18.5.4采用强韧化与表面改性强化处理技术620 18.5.5改进制造工艺与模具的使用维护条件621 18.5.6压铸模的补焊623 18.5.7采用综合的技术措施623 18.5.8国内外模具技术与寿命对比624 第4篇压铸新技术 第19章挤压锻造及模具设计 19.1概述627 19.1.1挤压锻造基本概念627 19.1.2挤压锻造的工艺特点及应用范围627 19.1.3挤压锻造与传统压铸的比较628 19.1.4挤压锻造与挤压压铸的比较629 19.2挤压锻造的基本理论629 19.2.1挤压锻造中的结晶模型629 19.2.2压力作用下金属的热处理参数630 19.3挤压铸造工艺631 19.3.1挤压铸造合金的组织和性能631 19.3.2挤压铸造工艺参数631 19.3.3挤压铸造模用涂料633 19.3.4挤压铸件的常见缺陷及控制方法633 19.4挤压铸件的结构工艺性及挤压方式的选择639 19.4.1挤压铸件的典型结构639 19.4.2挤压铸件的结构工艺性分析640 19.4.3挤压铸造方式的选择643 19.4.4挤压铸件图的设计643 19.4.5挤压铸件的结构分析649 19.4.6脱模斜度与圆角半径650 19.4.7挤压铸件的孔与收缩率650 19.4.8挤压铸件图的制定651 19.5挤压铸造方法653 19.5.1不同填充方法和不同冲头形式挤压铸造653 19.5.2不同浇筑形式的挤压铸造655 19.5.3附加加压式挤压铸造657 19.5.4其他形式挤压铸造659 19.6挤压铸造设备661 19.6.1挤压铸造机的分类和特点661 19.6.2挤压铸造机的基本结构662 19.6.3挤压铸造机的型号及主要参数663 19.6.4挤压铸造机参数测试与校核665 19.7挤压铸造模结构设计667 19.7.1挤压铸造模的设计概念667 19.7.2挤压铸造模的浇道与排溢系统668 19.7.3挤压铸造模的连接机构674 19.7.4卸料机构及开合模（轴芯）机构675 19.7.5挤压铸造模的主体结构设计679 19.7.6挤压铸造模的预热与冷却688 19.8模架与成型零件设计691 19.8.1挤压铸造模的材料及技术要求691 19.8.2成型零件设计694 19.8.3导向零件设计709 19.8.4模板和模柄712 19.8.5卸料（打料）零件721 19.8.6固定板和模套727 19.8.7开、合模（轴芯）零件729 19.8.8压板、弹簧及常用标准件736 19.9挤压铸造模的使用与维修737 19.9.1挤压铸造模的使用要点737 19.9.2挤压铸造模的维修738 19.10典型挤压铸件模具设计实例分析738 19.10.1铝合金的挤压铸件生产实例738 19.10.2铜合金的挤压铸件生产实例746 19.10.3钢铁材料的挤压铸件生产实例748 19.10.4镁合金的挤压铸件生产实例755 19.10.5锌合金的挤压铸件生产实例757 第20章反重力铸造及模具设计 20.1概述760 20.1.1低压铸造760 20.1.2差压铸造761 20.1.3调压铸造762 20.2工艺参数的选择及应用763 20.2.1铸型工艺参数的选择763 20.2.2浇注工艺参数的选择766 20.3低压及压差铸造设备769 20.3.1国内低压铸造机769 20.3.2国外低压铸造机770 20.3.3差压铸造机773 20.3.4升液管的改进、电磁泵及其他设备776 20.4模具设计777 20.4.1低压铸造模具设计777 20.4.2差压铸造模具设计778 20.5典型低压及差压铸件模具设计实例分析778 20.5.1低压铸造模具设计实例778 20.5.2差压铸造模具设计实例783 第21章液态压铸锻造双控成型技术 21.1液态压铸锻造双控成型技术的实现及具体途径786 21.2液态压铸锻造双控成型技术参数787 21.3铸锻双控专用成型机的设计789 21.4铸锻双控专用模具的设计794 第22章其他压铸成型新技术 22.1半固态压铸新技术798 22.1.1半固态压铸的特点和成型机理798 22.1.2半固态合金的制备方法798 22.1.3半固态压铸成型方法与工艺799 22.1.4半固态压铸的应用实例803 22.2真空压铸新技术806 22.2.1真空压铸的特点806 22.2.2真空压铸装置及抽空方法806 22.2.3真空压铸模具设计807 22.3充氧压铸新技术807 22.3.1充氧压铸的特点807 22.3.2充氧压铸的装置及工艺参数808 22.4精速密压铸新技术808 22.4.1精速密压铸的特点809 22.4.2精速密压铸的工艺控制809 22.5黑色金属压铸809 22.5.1黑色金属压铸的特点809 22.5.2黑色金属压铸模的设计810 22.5.3压射机构的选择810 22.5.4工艺规范810 22.6纤维复合材料压铸新技术811 22.6.1压铸法制备复合材料所面临的问题811 22.6.2纤维预制件的制备811 22.6.3纤维复合材料压铸的步骤和工艺812 22.6.4压铸复合材料的检验815 参考文献
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