本书依据机械制造实习教学基本要求编写，主要介绍了机械加工过程的基本知识和基本方法。本书注重理论与应用相结合，侧重于对学生应用能力的培养。全书共分为14章，包括铸造、焊接、热处理、车削加工、铣削加工、钳工、数控车削加工、数控铣削加工、加工中心、数控电火花线切割加工、柔性制造系统（FMS）、制造执行系统（MES）、慧鱼创意机器人模型初探及其控制系统设计。本书的教学内容可结合学校金工实习的具体内容和要求进行合理安排。
本书既可作为高等学校机械类或近机械类专业金工实习的教材，也可供相关专业的工程技术人员参考。
本书是依据高等学校机械基础课程教学指导分委员会工程材料及机械制造基础（金工）课程指导小组2009年修订的《机械制造实习教学基本要求》的精神，结合教学改革的需要及高等学校工科金工实习实际，并考虑更好地适应新世纪智能制造产业对高等学校机械类专业人才的创新意识、创新思维和综合运用知识的能力培养需求而编写的。
机械制造技术基础是一门重要的技术基础课，而机械制造基础实训是机械类和近机械类有关专业教学计划中重要的实践教学环节之一。学生通过实训，了解机械制造的一般过程，熟悉机械零件的常用加工方法及其所用主要设备的工作原理及典型结构、工夹量具的使用方法；培养一定的操作技能；在劳动观点、质量和经济观念、理论联系实际和科学作风等工程技术人员应具有的基本素质方面受到培养和锻炼，为后续课程的学习和今后的工作打下一定的实践基础。为了进一步激发学生的创新思维和能力，相比于第1版，本书增加了柔性制造系统（FMS）、制造执行系统（MES）等围绕智能制造产线的认知实习，同时增加了慧鱼创意机器人控制系统设计的相关内容。
全书共分14章，主要介绍铸造、焊接、热处理、车削加工、铣削加工、钳工、数控车削加工、数控铣削加工、加工中心、柔性制造系统、慧鱼创意机器人模型初探及其控制系统设计等内容。本书的特点主要体现在以下几个方面。
1.实用性强。充分考虑实训的要求和设备实际情况，注重对学生实际操作技能和工程素养的培养。
2.目标明确。本书主要适用于高等工科院校学生，也可作为相关工程技术人员的参考书籍。
3.图文并茂。书中使用了大量的图片和表格，以期为学生提供直观、形象的感性知识，方便学生融会贯通。
4.传统加工方法与现代加工技术相结合。本书包含了传统加工中冷、热加工方法，同时也涵盖了现代加工中的数控加工、特种加工、智能制造等技术，使学生对传统加工和现代加工技术有全面的认识。
全书名词术语和计量单位尽可能采用最新国家标准。
本书是长安大学规划出版教材，编者都是从事理论与实践教学的一线教师，经验丰富。本书由长安大学吴文任主编，刘海明、聂阳文任副主编，惠记庄教授任主审。参加编写的人员有刘海明（第1、2章）、吴文（第3、4、6章）、张翼飞（第5、7章）、霍亚光（第8、9章）、邵雨虹（第10章）、张富强（第11、12章），西安建筑科技大学工程综合实训中心聂阳文（第13、14章），全书由吴文统稿。
在本书的编写过程中，得到长安大学教务处、工程机械学院以及现代工程训练中心的大力支持和热忱帮助，也得到机械工业出版社有关同志的大力支持，特此致谢！特别要感谢付昌会主任的无私帮助！本书参阅了大量文献，在此向各位作者表示由衷的感谢！
由于编者水平有限，书中难免有欠妥或错误之处，敬请批评指正。
前言
第1章铸造1
1.1概述1
1.1.1铸造的定义及其应用范围1
1.1.2铸造的特点及分类2
1.2砂型铸造2
1.2.1砂型铸造典型工艺过程2
1.2.2铸造工艺方案的确定3
1.2.3制造模样和芯盒16
1.2.4制备型砂和芯砂17
1.2.5制造砂型21
1.2.6制造型芯34
1.2.7砂型（芯）的烘干38
1.2.8合型为铸型38
1.2.9熔炼金属39
1.2.10浇注44
1.2.11落砂45
1.2.12清砂46
1.2.13检验46
1.2.14铸件的热处理48
1.2.15铸件的缺陷分析49
1.3铸造生产安全知识51
第2章焊接52
2.1概述52
2.1.1焊接的定义52
2.1.2焊接的分类及特点52
2.2焊条电弧焊54
2.2.1焊条电弧焊的焊接过程54
2.2.2焊条电弧焊机56
2.2.3焊条58
2.2.4焊条电弧焊的辅助工具63
2.2.5焊条电弧焊工艺65
2.2.6焊条电弧焊焊接参数的
选择67
2.2.7焊接前准备及操作技术69
2.2.8常见缺陷的产生原因及防止
措施73
2.2.9焊条电弧焊的安全操作
规程78
2.3气体保护焊79
2.3.1氩弧焊79
2.3.2二氧化碳气体保护焊86
2.4切割88
2.4.1气割89
2.4.2等离子弧切割91
第3章热处理93
3.1概述93
3.1.1热处理的定义93
3.1.2钢94
3.1.3热处理设备96
3.1.4热处理测量工具99
3.2热处理工艺100
3.2.1普通热处理工艺100
3.2.2表面热处理103
3.2.3热处理常见缺陷107
3.2.4热处理生产安全知识 108
第4章车削加工109
4.1概述109
4.1.1车削加工简介109
4.1.2车削加工的范围109
4.1.3车削加工的特点110
4.2车床110
4.2.1车床的型号111
4.2.2车床的分类113
4.2.3卧式车床的特点118
4.2.4卧式车床的组成118
4.2.5卧式车床的传动122
4.3车刀123
4.3.1车刀的组成及结构型式123
4.3.2车刀的分类124
4.3.3车刀切削部分的材料124
4.3.4车刀的几何角度128
4.3.5车刀的刃磨132
4.4车削加工基本操作134
4.4.1车床安全操作规程134
4.4.2车床上各部件的调整及各手柄的
使用方法135
4.4.3工件与刀具的安装136
4.4.4车削外圆145
[2]
机械制造基础实训教程第2版
[1]
目录
4.4.5车削台阶146
4.4.6车端面147
4.4.7孔的加工148
4.4.8车削圆锥面150
4.4.9车削成形面和滚花153
4.4.10车槽与切断155
4.4.11车削螺纹159
4.4.12车削工件时常见的缺陷、产生
原因及对策165
第5章铣削加工169
5.1概述169
5.1.1铣削加工简介169
5.1.2铣削加工范围169
5.1.3铣削的特点170
5.2铣床170
5.2.1铣床的型号170
5.2.2铣床的分类170
5.2.3常用装夹工具174
5.2.4卧式升降台铣床X6132183
5.2.5立式升降台铣床X5032186
5.2.6铣床的安全操作规程188
5.3铣刀189
5.3.1铣刀的分类189
5.3.2铣刀的规格及标记192
5.3.3铣刀切削部分的材料193
5.3.4铣刀的主要几何角度194
5.3.5铣刀的安装196
5.3.6铣刀安装后的检查197
5.4铣削加工方法199
5.4.1铣削用量四要素199
5.4.2铣削方式200
5.4.3粗铣和精铣202
5.4.4铣平面202
5.4.5铣斜面204
5.4.6铣台阶面207
5.4.7铣沟槽208
5.4.8铣牙嵌离合器215
5.4.9铣削工件时常见的缺陷和解决
方法219
第6章钳工223
6.1概述223
6.1.1钳工的主要内容223
6.1.2钳工的工作场地224
6.2划线227
6.2.1划线简述227
6.2.2划线工具228
6.2.3划线前的准备工作233
6.2.4划线基准的选择234
6.2.5划线的步骤和实例235
6.3錾削237
6.3.1錾削简述237
6.3.2錾削工具237
6.3.3錾削方法240
6.3.4錾削操作243
6.3.5錾削安全操作规程244
6.3.6錾削常见的缺陷、产生原因和
预防措施245
6.4锉削245
6.4.1锉削简述245
6.4.2锉刀246
6.4.3锉削方法249
6.4.4锉削操作251
6.4.5锉削安全规程253
6.4.6锉削常见的缺陷、产生原因和
预防措施254
6.5锯削254
6.5.1锯削简述254
6.5.2手锯255
6.5.3锯削方法256
6.5.4锯削操作257
6.5.5锯削的安全技术259
6.5.6锯削的损坏形式、产生原因及
预防措施259
6.6钻孔、扩孔、铰孔和锪孔260
6.6.1钻孔和麻花钻260
6.6.2扩孔和扩孔钻267
6.6.3铰孔和铰刀268
6.6.4锪孔和锪钻271
6.6.5孔加工时的损坏形式、产生原因
及预防措施272
6.7攻螺纹和套螺纹274
6.7.1攻螺纹274
6.7.2套螺纹278
6.7.3加工螺纹时的废品形成、产生
原因及预防措施279
6.8钳工综合训练实例280
6.8.1錾口锤体的制作工艺280
6.8.2六方螺母的制作工艺282
第7章数控车削加工286
7.1数控机床概论286
7.1.1数控机床的工作原理286
7.1.2数控机床的优点287
7.1.3数控机床的缺点288
7.1.4数控机床适合加工的零件
类型288
7.1.5数控机床的坐标系288
7.1.6数控系统的指令集291
7.2数控车床301
7.2.1数控车床加工对象301
7.2.2数控车床的分类302
7.2.3数控车床特点及布局305
7.2.4数控车床的组成307
7.3数控车床CKA6150309
7.3.1CKA6150型数控车床结构特点及
组成309
7.3.2CKA6150型数控车床的传动
系统311
7.3.3安全须知312
7.3.4操作说明314
7.3.5数控车床编程实训314
7.4华中世纪星（HNC-21/22T）数控
车床321
7.4.1华中世纪星（HNC-21/22T）数控系统简介321
7.4.2华中世纪星（HNC-21/22T）数
控系统的编程指令体系321
第8章数控铣削加工324
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